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分析车床加工中影响表面粗糙度的因素和改善方法

各种车床都有其zui经济、zui适合达到的表面粗糙度范围,如果要求达到的粗糙度水平超过其经济水平,将导致成本急剧上升,如果要求达到的粗糙度水平太低则会造成资源浪费。因此,要综合考虑与分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素,包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等,来达到要求的表面粗糙度。    
 
1.影响工件表面粗糙度的因素   
 
1.1残留面积   两条切削刃在已加工表面上残留未被切去部分的面积,称为残留面积,残留面积越大,高度就越高,则表面粗糙度值越大。    
1.2积屑瘤   用于等速度切削塑性金属产生积屑瘤以后,因积屑瘤既不规则又不稳定,所以,一方面其不规则部分代替切削刃切削,留下深浅不一的痕迹;另一方面,一部分脱落的积屑瘤嵌入工件已加工表面,使之形成硬点和毛刺,表面粗糙度值增大。    
1.3振动   刀具、工件或车床部件产生周期性振动,会使已加工表面出现周期性的波纹,糙度明显增大。    
 
2.减小工件表面粗糙度的方法   
 
生产中若发现工件表面粗糙度达不到技术要求,应首先观察表面粗糙度增大的现象,分析产生的原因,找出影响表面粗糙度的主要因素,然后提出解决的方法。介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。    
 
2.1残留面积的高度引起的表面粗糙度增大   
应减小刀具主偏角和副偏角(一般减小偏角对减小表面粗糙度效果明显),增大刀尖圆弧半径,减小进给量。

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